点检标准中，采用“五感点检”检查的大多数为定性标准，检查结果常为“是（良）或否”、“有或无”等。
点检是车间设备管理的一项基本制度，通过点检可以准确掌握设备状况，维持、改善设备的工作性能，并预防事故的发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。
什么是设备点检工作？
所谓的点检就是安排专人，利用人的体感和简单仪表工具，按照一定周期和标准对设备的部位进行检查，确定是否正常，发现隐患，掌握故障初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽状态的管理方法。
要如何进行设备点检工作呢？下面为大家介绍一下“五感点检法”。
目视
据有关统计，人的行动的60％是从“视觉”感知开始的。目视适用范围极广，各种检查均可从目视法开始。例如从轴承座的涂层破裂，轴承上、下瓦接合记号错动，可发现轴承座的松动；观察油位和油色的变化了解润滑系统运行是否正常；从烧焦、烧变色、脱落、异物、尘埃、开裂等，可观察电气元器件内缺陷等。
用目视法检查时，一定要进行认真细致的观察，有些部件，不但要看表面，而且要进一步打开箱体，从各个角度进行观察；检查电机时，不但要看电机外壳，而且可以打开端盖，进一步观察整流状况和火花等级等。
耳听
人对声波的刺激相当敏感，听音法主要鉴别异音和正常声音的区别。机械的撞击，轴承的损坏，偏心度的发生及高速回转机械剧烈加减速，一系列的振动源都可造成各种部件松动，产生各种异常的冲击声或不规则的噪声。听到异音后，要强化与其他感觉的联系，或借助听音棒等检查手段，以确定异常的部位。
手摸
触觉与视觉、听觉是密切关联的。手摸是主要检查温度、振动及污染等。温度过高不但加速绝缘劣化、缩短绝缘寿命。还容易引起人身触电、烧损等事故，而且对机械性能下降所起的作用尤为明显。
鼻嗅
嗅觉在“五感点检”法中起着重要的配合作用，鼻嗅出怪味表明设备肯定有异常。鼻嗅法主要查烧焦等引起的异常气味，如正常设备本都是无怪气味的，所以出现怪味很容易查出，不是电动机线圈发生匝间短路，就是绝缘老化烧毁或者不正常的磨擦等。螺杆压缩机润滑不良，或者转子发生异常摩擦，也会发出臭味或焦味。由于发生这些情况后极易引起火灾，甚至转子抱死等重大故障，因此需要快速找出异常点，必要时要作停机处理。
口尝
点检时，通常不大使用口尝的方法，即使在特殊场合急需鉴别酸性或碱性时，也必须在确保对身体无影响的前提下，谨慎使用。
“五感点检”的基本条件
1.了解设备：熟悉点检的对象设备，了解生产工艺和区别设备的正常和异常，培育能以直感观察设备异常的基本素质。
2.熟悉图纸：对设备异常的感觉能借助图纸查清原因，辅助判断。
3.正确判断：根据设备的性能、使用说明书及设计资料，正确地判断负荷状态。
4.掌握各种标准：掌握点检标准、给油脂标准等，根据感觉对照标准，能较准确地判断异常征兆。
5.区别重点设备：掌握重点设备的评价表，了解重点设备及其重点部位，以使“五感”点检的重点更加明确。
6.有运转标准值：温度、压力、流量、压损、速度等工艺过程的各种运行标准，要明确、具体。
7.不断积累和丰富实践经验：多体验、多思考，能敏锐地查出设备的异常所在。
“五感点检”检查标准
点检标准中，采用“五感点检”检查的标准大多数为定性标准，检查结果常为“是（良）或否”、“有或无”等。如：螺栓应无松动；轴承应无异常振动；通风应良好；机体应无异音、异味；油位应在规定范围内等，都是设备运行正常的状态。
用“五感”法点检发现设备有异常时，由于“五感”无法获得异常声音的高低、振动的强弱等量化的数据，因此如需要进一步准确掌握设备的劣化程度和趋势时，必须使用仪器仪表作定量检测并进行数据分析。
1、螺栓松动的点检方法
目视法：在安装、检修完成后，主要的螺栓用油漆或记号笔在螺栓和螺母（螺钉头与机座）间划一道线，以后根据记号，观察两者位置的变化，可以判别松动的情况。
敲击法：使用质量和螺母大致相当的点检手锤，握着柄端敲打螺母的横面或螺栓的头部。如果是拧紧的状态，发出清脆的“当当”声音, 手也受到振动。如果是松动的情况 , 发出浑浊的声音,手感受不到振动。设备发生低频振动时，首先不忘紧固螺栓：检测设备振动时，当加速度没有发生变化而速度值增加，如果不能马上停止设备时，应首先检查和紧固螺栓，再作进一步的观察和诊断。
2、检查温度的简易方法
手触摸检查法：触摸或靠近发热体，用手能忍受热感的时间，大致判定物体的温度。
贴示温片（带）或涂示温涂料检测：根据示温物质变色 情况，能够非常方便地来判断设备有否有过温异常或故障。用固定安装的或简易的温度计、红外线温度测试仪器检测温度。
3、点检实例
日常采用五感的方法，认真检查，通过异常现象的发现和判断，能够及时避免故障发生。
通常，目视点检的部位一般有：油色、油面、过滤器是否正常，冷却管是否完整（没有龟裂、破损现象）；缝隙、油封有无渗漏油现象；齿轮的齿面有无磨损、破损和点蚀；螺栓有无锈蚀、松动；轴承有无损坏或异常磨损等。
